Ryton PPS模具必須能提供至少為275°F (135°C)的模表面溫度?？墒褂脽嵊汀㈦姛崞骰蚋邏核榷喾N方法來達到此目的。我們通常建議使用熱油法，因為采用該法既可加熱，也可散熱，溫控更好，而壓力相對較低。

主流道與分流道
Ryton PPS 模具通常采用標準主流道設(shè)計，具有標稱值為2°的脫模斜度和倒錐度，或Z型冷料拉鉤系統(tǒng)。桿應盡可能短，并且盡可能地高度拋光，以便于塑件從模具的靜模中脫除。

使用Ryton PPS配混料時，可成功采用許多類型的分流道，而選的分流道是純圓形和梯形的，而且分流道長度應保持較短。多腔模應設(shè)計有平衡的分流道系統(tǒng)，可均勻、平衡地進行模腔充填。在帶有主、次分流道的多腔模上，主分流道應與次分流道交匯后繼續(xù)延伸，以便在分流道的流動前段安裝冷料阱。如普通工程塑料一樣，一種良好的設(shè)計習慣是不采用多腔成套模布局，因為難以控制充填模式，會制造出物理特性和機械特性不恒定的塑件。

排氣
正確排氣是很重要的，因為如果排氣不充分，會造成塑件難以填充和塑件燒毀現(xiàn)象，并且在氣體截留的地方會加速模具磨損。排氣可通過刻在分模線上的0.0003至0.0005英寸（0.008 至0.013毫米）深、0.250英寸（6.35毫米）寬的通道來實現(xiàn)。也可通過在一條到四條邊上將頂針整平0.0007英寸（0.018毫米)來實現(xiàn)排氣。在流動的方向上將排氣口拋光至A-1光潔度，在對較長的塑件進行注塑成型時，會有助于防止出現(xiàn)殘余物的堆積。不建議使用靜止的排氣針，因為對較長的塑件進行注塑成型時，這些針會被堵塞。在存在暗匣的區(qū)域，可成功使用真空脫氣。在合模之后、開始注射周期之前，將真空打開。應使用刻在分模線上的0.001英寸（0.025毫米）深的通道給分流道排氣。

Ryton® PPS配混料中使用的玻璃和礦物填料具有磨蝕特性，所以需要使用硬質(zhì)工具鋼。對于長期運行的生產(chǎn)模，建議采用具有洛氏硬度C-60或更高硬度的A-2、D-2或D-7工具鋼。對于低生產(chǎn)量的運行情況，P20、S7及H13等較軟的鋼是可以接受的。采用緩慢沉積的致密鍍鉻涂層及無電鍍鎳涂層，可提供良好的脫模特性以及相當長的模具壽命。還可以使用Borofuse®、LSR-1®及Nitride®等表面處理方法來降低模具磨損。采用表面光潔度為4微英寸（0.0001毫米）或更高的鋼，通?？裳娱L工作壽命。因為在澆口處的磨損率通常特別高，所以常常使用可移動的（可替換的）澆口模塊。

有許多不同的澆口方法適用于Ryton PPS配混料的模塑成型。在模具上，常見的直澆口、針點澆口和柄澆口以及扇形澆口、 閘門澆口、輪輻澆口、隔膜澆口和潛伏澆口全都得到了使用。

澆口尺寸
為了確保容易充填并且塑件得到足夠的充填，澆口尺寸應足夠大，但是也必須注意，澆口不可過大，否則所需的冷卻時間會對周期時間產(chǎn)生不利影響。通常較好設(shè)計尺寸較小的澆口，以后可在必要時再擴大尺寸。Ryton PPS塑件的幾何外形千差萬別，設(shè)置一個適用于所有情形的指標是不現(xiàn)實的，但我們?nèi)钥蔀闈部诔叽绲脑O(shè)計提供下列通用導則。我們建議對于任何塑件，即使是非常小的塑件，均采用0.035至0.040英寸（0.9至1.0毫米）的相對較小的澆口直徑或厚度。這是為了確保為塑件提供足夠的填充壓力和保壓壓力，并防止產(chǎn)生過大的剪切力，而過大的剪切力可能會造成物料過熱和/或玻璃纖維在長度上的降解。對于較大的塑件，一個較好的規(guī)則是，澆口直徑或厚度應為Ryton® PPS塑件較大壁厚的大約60%至75%，而下圖表明當塑件總體積增大時，需要增加澆口直徑或厚度。下圖中顯示的適用于圓頭潛澆口的“較小澆口直徑”，也可視為寬度為澆口厚度兩倍的典型矩形澆口的較小澆口厚度。
 
澆口位置
必須仔細考慮澆口的定位，因為這對Ryton PPS塑件的強度和尺寸穩(wěn)定性具有重要影響。設(shè)計者應努力做到在整個塑件充填過程中保持流動均勻，并使內(nèi)應力和熔合紋較小化。因為Ryton PPS配混料使用玻璃纖維進行增強，所以其收縮呈各向異性，在流動方向上的收縮是流動垂直方向上的一半。這種差異性的收縮會導致內(nèi)應力，從而可能會造成塑件變形，或成為塑件失效的原因之一。塑件橫截面上的差異性以及在模充填過程中流動模式上的突然變化，可造成額外的內(nèi)應力和/或空洞。澆口位置應有助于形成穩(wěn)定的物料流，從厚壁區(qū)域開始流至薄壁區(qū)，必須避免倒充填，并且應確?？稍谳^后的充填位上進行排氣，較好在分模線上進行排氣。應設(shè)計好充填模式，以促使玻璃纖維的定向方向順著使用過程中應力更大的軸。如果塑件在模塑成型時無法避免熔合紋，熔合紋應位于塑件的較厚部分或應力較小的區(qū)域。

Ryton® PPS配混料的強度及模量較高，因此適合采用卡扣裝配及過盈配合。因為其模量較高，所以只會有非常小的撓曲或延性，但研究表明只要具有較小的過盈量，即可達到足夠的固定強度。因為其硬度較大，組裝時通常需要相當大的力，并且在施加力的同時還要防止塑件破裂。

卡扣裝配
較方便的塑料組件組裝方法是卡扣裝配法。所節(jié)省的組裝成本可抵消甚至超過采用該技術(shù)時必須增加的加工成本。研究表明Ryton PPS配混料的強度和硬度較高，只要具有較小的彎曲和過盈量，即可達到較高的固定強度。下面的示意圖詳細地顯示了不同種Ryton PPS配混料和基于Ryton PPS的Xtel PPS合金的卡扣裝配構(gòu)件的設(shè)計指導原則。通常，Ryton PPS卡扣裝配應用只涉及到一次性組裝。

過盈配合
Ryton® PPS配混料的強度及模量較高，因此適用于固定過盈配合組件，然而一般來說人們更喜歡采用模塑埋植的嵌件，特別是對于輪轂或軸承等較大的組件。為防止破裂，過盈程度所引起的應變通常不應超過環(huán)向應變的大約0.5%。試驗表明，與增加過盈度相比，增加插入深度（或增加表面接觸面積）對提高拉脫力更為有效。

Ryton PPS在特殊情形下，凹陷可有助于在開模過程中將塑件保持在型芯或型腔上。過盈量應在0.0005至0.001英寸（0.013至0.025毫米）范圍內(nèi)。因為Ryton® PPS配混料非常硬，在進行塑件頂出時，模具中的任何側(cè)向分型區(qū)域?qū)⒊霈F(xiàn)較高的磨損率，并且側(cè)向分型部分很可能會被剪切掉（而不是變彎）。

因為在頂出過程中只會有非常小的彎曲，所以塑件設(shè)計應避免倒鉤，并提供足夠的脫模斜度，以便不產(chǎn)生彎曲即可頂出塑件。

0.2英寸（5毫米）或更小的短芯和淺腔在每條邊上應有至少0.25°的脫模斜度。當型腔深度和型芯長度增加到1或2英寸（25至51毫米），應增大脫模斜度，直至每邊2°。為改善脫模效果，應將型芯和型腔拋光至4微英寸（0.0001毫米）或更好的光潔度。磨輪痕應平行于塑件頂出的方向（通常稱為拉伸拋光）。

Ryton PPS和Xtel PPS技術(shù)數(shù)據(jù)表提供了收縮因子的數(shù)據(jù)，應能較好地反應大多數(shù)壁厚為0.20英寸（5.1毫米）或更薄的塑件的收縮行為。但是，更大的、壁更厚的塑件往往收縮得更多，并且根據(jù)塑件幾何外形和型芯制作情況的不同，差異性收縮情況也可能會發(fā)生相應的變化。對于任何給定的塑件，隨著塑件重量的增加，會觀察到更小的模收縮率（隨著塑件密實度的增加，收縮率會減?。Ｅc薄壁相比，較厚的壁區(qū)通常會有更大的收縮率（較多可高出0.001英寸/英寸），因為其保持熱量的時間更長。對于較長的薄壁區(qū)域，往往會有更多的玻纖整齊排列，造成更大的差異性收縮情況。與未受限制的塑件相比，在模塑過程中受型芯制作情況限制的塑件的收縮率會更小。隨著模溫的增加，模收縮率也會增大一些，這是由于結(jié)晶度增大。

Ryton PPS和Xtel PPS與熱模塑件相比，冷模塑件會具有略小的收縮率，這是由于其結(jié)晶度更低。在模塑之后若加熱到190°F (88°C)以上，冷模塑件會經(jīng)歷熱誘發(fā)結(jié)晶過程，從而產(chǎn)生額外收縮。與之相反，熱模塑件已經(jīng)具有較高的結(jié)晶度，在高于400°F (204°C)的溫度下，其額外收縮非常小。

玻纖增強的Ryton PPS和Xtel PPS配混料會各向異性地收縮，這是由于玻璃纖維的排列情況造成的。大多數(shù)壁厚為0.20英寸（5.1毫米）或更薄的塑件中，對于40%玻璃填充的PPS配混料，在流動方向上的模收縮率通常為大約0.003英寸/英寸，對于65%玻璃/礦物填充的PPS配混料，大約為0.002英寸/英寸。但是，在流動方向的橫向上，模收縮率通常大約為前述值的兩倍。若需在4英寸 X 4英寸 X 0.125英寸（102 毫米 X 102 毫米 X 3.2 毫米）的板上測得的模收縮率數(shù)據(jù)，請參考技術(shù)數(shù)據(jù)表。

Ryton® PPS配混料及基于的模收縮率受許多因素的影響，包括配混料的類型、塑件重量和厚度、玻璃纖維定向以及型芯制作。

Ryton®PPS配混料具有較小的模收縮率，因此在典型加工條件下收縮行為一旦確定，塑件與塑件間在尺寸上的模塑公差會非常重現(xiàn)。對于澆口經(jīng)較優(yōu)設(shè)計的小塑件，可以達到0.0001英寸/英寸的嚴格模塑公差，但是對于較大的塑件，模塑公差通常約為0.001英寸/英寸，對于某些大件可能還會高達0.002英寸/英寸。開新模應考慮到鋼材安全性（“steel safe”），以便之后對差異性收縮進行調(diào)整。

在模塑過程中，當熔融流的前鋒分叉然后又流動到一起時，形成熔合紋。通常，熔合紋界面是富樹脂的，因為玻纖往往不會跨越該界面。在界面上缺少玻纖增強物，因此在熔合紋上機械強度較低。應設(shè)計好澆口位置和充填模式，以消除熔合紋，或使熔合紋處于應力較小的區(qū)域。如果熔合紋必須承受應力，設(shè)計塑件時應對下表中的熔合紋強度典型值進行補償。熔合紋強度在很大程度上取決于模塑條件，因此設(shè)計塑件和模具時應實現(xiàn)快速注射、熱的流動前鋒以及徹底充填。氣體包埋對熔合紋強度非常不利，因此設(shè)計模具時必須避免回流充模，在熔合紋形成的區(qū)域應有足夠的排氣措施。
熔合紋拉伸強度
產(chǎn)品 Ksi MPa  產(chǎn)品 Ksi MPa
Ryton R-4-200NA 11.0 75      Ryton BR111 9.0 60
Ryton R-4-200BL 11.0 75      Ryton BR111BL 9.0 60
Ryton R-4-230NA 8.0 55        Ryton R-7-120NA 8.0 55
Ryton R-4-230BL 8.0 55        Ryton R-7-120BL 8.0 55
Ryton R-4-220NA 11.0 75      Ryton R10-110BL 7.0 50
Ryton BR42B 9.0 60               Ryton R-7 6.0 40
Ryton R-4XT 11.0 75              Ryton R-7 02 6.0 40
Ryton R-4 02XT 11.0 75    
Ryton R-4 6.0 40                     Xtel XK2040 7.0 50
Ryton R-4 02 6.0 40               Xtel XK2240 10.0 70
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ASTM D638，雙端澆口1/16英寸類型IV的試樣
 

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